8000B旋轉機械監視保護裝置講解旋轉機械故障診斷技術(shù)是隨著(zhù)現代工業(yè)大生產(chǎn)的發(fā)展而發(fā)展起來(lái)的一項設備診斷技術(shù)。它是研究設備運行中或停機時(shí)基本不拆卸的情況下，掌握設備的運行現狀，判定設備故障的部位、原因、嚴重程度和狀態(tài)，預測設備可靠性和壽命，并提出解決方案的技術(shù)。其研究的內容涉及模式識別、現代控制理論、信號處理技術(shù)、人工智能、電子技術(shù)、統計數學(xué)、模糊數學(xué)、計算機科學(xué)、灰色系統理論等多方面的內容。對旋轉機械進(jìn)行診斷包括對設備的性能進(jìn)行診斷和對設備的故障進(jìn)行診斷兩方面內容。大型旋轉機械如風(fēng)機、壓縮機、汽輪機和燃氣輪機等設備，是石油、化工、冶金、航天及電力等現代重要生產(chǎn)部門(mén)中的關(guān)鍵生產(chǎn)工具，對這些設備開(kāi)展性能監測與故障診斷工作，具有重要的意義。
1、8000B旋轉機械監視保護裝置講解旋轉機械故障診斷技術(shù)現實(shí)要求
當前我國對設備的維護仍采用傳統的計劃、定期維修。而這種方法帶有很大的盲目性，設備有*、故障類(lèi)型、故障部位及故障程度難以準確把握。另外，由于良好部位的反復拆卸，機械性能往往不理想，甚至低于檢修前。而且，沒(méi)有必要的超前維修，帶來(lái)人力、物力的巨大浪費。故障診斷儀器的廣泛應用，使對機械設備的維護由計劃、定期檢修走向狀態(tài)、預知檢修變?yōu)楝F實(shí)，使機械設備的維護方式發(fā)生了根本性革命。狀態(tài)監測避免了機械的突發(fā)故障，從而避免了被迫停機而影響生產(chǎn)；機械狀態(tài)分析為預知機械設備的維修提供了可靠依據，即可做到測量表明有必要時(shí)才進(jìn)行維修。使得能夠及時(shí)準備維修部件，安排維修計劃，克服了定期維修帶來(lái)的不必要的經(jīng)濟損失和設備性能的下降 ;完善的診斷能力可準確指出故障類(lèi)型和故障部位，避免維修的盲目性，使監測簡(jiǎn)單易行，大大縮短了維修工期；完善的設備管理軟件，又可使企業(yè)設備管理自動(dòng)化。由此可見(jiàn)，狀態(tài)檢測給企業(yè)帶來(lái)的經(jīng)濟效益是十分顯著(zhù)的。如實(shí)行狀態(tài)維修后，某化工廠(chǎng)年維護修理工作由2567臺減至21臺；某電機廠(chǎng)維護費用下降了65%。某造紙廠(chǎng)年節約18萬(wàn)美元，而振動(dòng)監測設備一次性投資僅是此數的13% 。
2、8000B旋轉機械監視保護裝置講解旋轉機械故障診斷技術(shù)理論基礎
旋轉機械的主要功能是由旋轉部件來(lái)完成的，轉子是其zui主要的部件。旋轉機械發(fā)生故障的主要特征是機器伴有異常的振動(dòng)和噪聲，其振動(dòng)信號從幅域、頻域和時(shí)域反映了機器的故障信息。因此，了解旋轉機械在故障狀態(tài)下的振動(dòng)機理，對于監測機器的運行狀態(tài)和提高診斷故障的準確率都非常重要。利用振動(dòng)檢測系統可及時(shí)發(fā)現和識別這些異常振動(dòng)現象，通過(guò)振動(dòng)發(fā)展趨勢觀(guān)察分析，控制或減少振動(dòng)，避免發(fā)生重大事故。
大型旋轉機械常見(jiàn)的故障原因分類(lèi)為⑴設計原因：設計不當，運行時(shí)發(fā)生強迫振動(dòng)或自激振動(dòng)；結構不合理，應力集中；設計工作轉速接近或落入臨界轉速區；熱膨脹量計算不準，導致熱態(tài)對中不良；⑵制造原因：零部件加工制造不良，精度不夠；零件材質(zhì)不良，強度不夠，制造缺陷；轉子動(dòng)平衡不符合技術(shù)要求；⑶安裝、維修：機械安裝不當，零部件錯位，預負荷大；機器幾何參數調整不當；未按規程檢修，破壞了機器原有的配合性質(zhì)和精度；⑷操作運行：工藝參數（如介質(zhì)的溫度、壓力、流量、負荷等）偏離設計值，機器運行工況不正常；運行點(diǎn)接近或落入臨界轉速區；潤滑或冷卻不良。
3、8000B旋轉機械監視保護裝置講解在旋轉機械運行中的實(shí)際應用
系統能夠對常見(jiàn)的不平衡、不對中、轉子碰摩、油膜振蕩、氣流激振、部件脫落、軸承損壞、松動(dòng)、旋轉失速和喘振等故障進(jìn)行診斷，診斷結果成立的依據和故障的處理意見(jiàn)等。
3.1應用實(shí)例
某壓縮機組由一臺直流電動(dòng)機驅動(dòng)增速機然后帶動(dòng)壓縮機工作，整臺機組安裝在同一基礎上。電動(dòng)機和增速機輸入轉速為1500r/min,增速機輸出端和壓縮機轉速為7758r/min。
3.2測點(diǎn)分析
3號測點(diǎn)置于齒輪箱頂蓋上。由于箱蓋不是直接壓在軸承蓋上，而且箱蓋的剛度不是很大，所以必須考慮傳遞途徑的影響。通?？梢詰玫诡l譜分析，分離其影響，但限于設備條件，故采用調整測點(diǎn)的方法，將測點(diǎn)布置在軸承座的基座8號測點(diǎn)位置，避免了傳遞途徑的影響。其8號測點(diǎn)的位移和速度頻譜圖。
3.3診斷
50Hz的幅值與前面比較大大增加，甚至超過(guò)工頻25Hz的幅值，是二倍頻（不是電網(wǎng)頻率），同時(shí)發(fā)現三倍頻75Hz的幅值也比較大。由此說(shuō)明該軸承座存在異?，F象。
根據二倍頻和三倍頻的幅值大的特點(diǎn)，考慮到齒輪箱前軸承端處有一聯(lián)軸器，故診斷為電機和齒輪箱的聯(lián)軸器對中不良。
停機后對該聯(lián)軸器進(jìn)行測量發(fā)現：對中超差甚大，在垂直方向兩軸中心偏移達0.15mm，電機的中心較高。采取使電機中心下降的措施，再開(kāi)機測試和進(jìn)行頻譜分析。結果發(fā)現3號測點(diǎn)的位移振幅減為0.006mm（原為0.15mm），速度峰值為3mm/s（原為9mm/s）。其它各測點(diǎn)處的振幅也平均降低了25%。其中8號測點(diǎn)對中后的位移和速度的頻譜圖。二倍頻和三倍頻成分已基本消失。
3.4實(shí)例結論
用振動(dòng)信號處理技術(shù)來(lái)診斷旋轉機械的轉子不對中的故障是可行的，選擇測點(diǎn)時(shí)，要考慮傳遞途徑的影響。
8000B旋轉機械監視保護裝置講解旋轉機械故障診斷技術(shù)在減少突發(fā)性事故，提高設備的安全可靠性；提高設備可用率，降低設備強迫停運；降低了維修費用及壽命周期費用；延長(cháng)了設備使用壽命等方面有著(zhù)不可替代的作用。由于旋轉機械故障診斷技術(shù)具有以上的優(yōu)點(diǎn)，目前上一些發(fā)達國家已經(jīng)80%采用該技術(shù)，國內企業(yè)也取得了一些改造的成功經(jīng)驗。實(shí)踐證明：采用旋轉機械故障診斷技術(shù)，無(wú)論在降低經(jīng)濟成本還是安全保證都是zui有效的途徑。它將在技術(shù)的推廣應用中得到更加充分的體現并在實(shí)踐中不斷得到完善。